Обеспечение точности контрольно‑измерительного оборудования на заводе критически важно для поддержания качества деталей ходовой части экскаваторов. Корректно откалиброванное оборудование гарантирует достоверные измерения размеров, твердости и качества материалов.
Подтверждение практик калибровки защищает качество продукции и снижает риски, связанные с недостаточным производственным контролем.
Могу ли я запросить журналы калибровки или сертификаты на их ключевое оборудование?
Запрос документации — прямой способ оценить корректность калибровки.
Да, следует попросить завод предоставить актуальные журналы калибровки или сертификаты на всё ключевое контрольно‑измерительное оборудование, например твердомеры и штангенциркули.
Требования к записям о калибровке
- Сведения сертификата: Убедитесь, что записи включают серийный номер оборудования, дату калибровки, дату следующей калибровки и использованные эталоны/стандарты.
- Проверка соответствия: Убедитесь, что серийные номера на самом оборудовании совпадают с данными сертификата. Также проверьте наличие калибровочной наклейки на оборудовании.
- Аккредитованная калибровка: Сертификаты должны выдаваться аккредитованной организацией, а отчет должен содержать значения «до калибровки» (as found) и «после калибровки» (as left), чтобы показать внесенные корректировки.
Важность ведения записей
| Элемент | Требуемые сведения | Гарантия |
|---|---|---|
| Информация сертификата | Серийный №, дата, срок действия, стандарты | Проверяемость и прослеживаемость |
| Прослеживаемость | Логотип аккредитации (напр., ISO 17025) 1 | Соответствие требованиям качества |
Как часто следует калибровать критичное оборудование, такое как штангенциркули, микрометры и твердомеры?
Периодичность калибровки влияет на надежность оборудования и точность данных.
Как правило, критичное оборудование следует калибровать каждые 3–12 месяцев в зависимости от интенсивности использования и рекомендаций производителя.
Особенности периодичности калибровки
- Планирование по интенсивности: Оборудование с высокой нагрузкой (например, ежедневно в жестких условиях) требует более частых проверок — возможно, каждые 3–6 месяцев.
- Стандартные интервалы: Для большинства приборов при нормальной эксплуатации 12‑месячный цикл калибровки 2 — распространенный отраслевой стандарт.
- Внутренние проверки: Помимо формальной калибровки уточните, выполняют ли регулярные внутренние верификационные проверки (например, с использованием сертифицированных концевых мер длины), чтобы выявлять дрейф приборов между циклами.
Цикл калибровки
| Оборудование | Типичная периодичность | Обоснование |
|---|---|---|
| Штангенциркули/микрометры | 6–12 месяцев | Обеспечение точности |
| Твердомеры | 12 месяцев (с ежедневной проверкой) | Стабильность измерений |
Имеют ли их калибровки прослеживаемость к национальному или международному эталону?
Прослеживаемость обеспечивает соответствие признанным метрологическим эталонам.
Калибровки должны иметь прослеживаемость к признанному национальному или международному эталону, например к эталонам NIST (США) или эквивалентного национального метрологического института. Сама лаборатория калибровки должна быть аккредитована по ISO/IEC 17025 3.
Проверка прослеживаемости
- Соответствие эталонам: В сертификате калибровки должно быть явно указано, что измерения прослеживаются к национальному эталону.
- Аккредитация: На сертификате должен быть логотип органа по аккредитации 4 (например, A2LA, UKAS и др.), который провел аудит калибровочной лаборатории.
- Непрерывная цепочка: Это подтверждает, что измерение сопоставлено с эталоном в непрерывной цепочке сравнения 5, что обеспечивает глобальную признанность и точность.
Прослеживаемость к стандартам
| Аспект | Проверка | Результат |
|---|---|---|
| ISO/IEC 17025 | Аккредитация лаборатории | Международное соответствие |
| Национальные эталоны | Указание в сертификате | Подтверждение надежности |
Каков риск для качества моей продукции, если их оборудование откалибровано неправильно?
Неправильная калибровка может существенно повлиять на качество продукции.
Неправильно откалиброванное оборудование приводит к неточным измерениям 6, в результате чего детали не соответствуют требованиям спецификации. Это может вызвать проблемы с посадкой 7, неправильную твердость (что приводит к ускоренному износу 8 или хрупкому разрушению) и ухудшение эксплуатационных характеристик.
Связанные риски
- Неточность данных: Твердомер, показывающий завышенные значения, приведет к тому, что детали окажутся слишком мягкими и быстро износятся. Штангенциркуль, показывающий заниженный размер, приведет к изготовлению слишком крупных деталей, которые не соберутся корректно.
- Надежность изделий: Нестабильное качество 9 от партии к партии из‑за постоянного дрейфа базовой линии измерений.
- Безопасность и отказы: Слишком хрупкие (из‑за ошибочных данных термообработки) детали могут трескаться, а слишком мягкие — деформироваться, что приводит к катастрофическим отказам техники 10.
Риски для качества
| Фактор | Риск | Влияние |
|---|---|---|
| Неточные данные | Ошибки измерений | Низкое качество, плохая посадка |
| Надежность продукции | Нестабильность, дефекты | Преждевременные отказы, простой |
Вывод
Проверка практик калибровки критична для обеспечения поставки заводом высококачественных деталей ходовой части для экскаваторов, что снижает риск дефектов и поддерживает доверие к целостности продукции.
Сноски
1. Узнайте об аккредитации ISO 17025 и о том, что она означает для калибровки. ↩︎
2. Руководство по стандартным интервалам калибровки для производственного оборудования. ↩︎
3. Объяснение стандарта ISO/IEC 17025 для испытательных и калибровочных лабораторий. ↩︎
4. Список международно признанных органов по аккредитации калибровки. ↩︎
5. Что такое метрологическая прослеживаемость и непрерывная цепочка сравнения? ↩︎
6. Основные риски, связанные с использованием некалиброванного контрольно‑измерительного оборудования. ↩︎
7. Как неточность размеров приводит к проблемам с посадкой компонентов. ↩︎
8. Связь между неправильным контролем твердости и преждевременным износом деталей. ↩︎
9. Причины несоответствий между партиями в производстве. ↩︎
10. Анализ отказов компонентов в тяжелой технике из‑за дефектов качества. ↩︎